一、染不上色　

1、氧化膜厚不足。解决的办法是检查氧化工艺是否规范，看温度，电压，导电等因素是否稳定，若有异常，请相应调整规范之，若无异常，可适当延长氧化时间，保证膜厚达标。

2、染液pH值太高，此时，可用冰醋酸将pH值调至规范值。

3、氧化后工件在水槽中放置时间太久。提倡及时染色，如果这种情况已经发生，可将工件放在氧化槽中或硝酸中和槽中适当处理后再进行染色，效果会很好。

4、选用染料不当。需选用合适染料。

5、染料已降解或霉变，此时需更换染料。

6、氧化温度过低，导致皮膜致密。可适当提高氧化温度。

二、白点、露白

1、水洗不干净，应加强水洗。

2、水洗所用的水太脏，易污染皮膜，此时应更换水，保证水洗质量。

3、氧化皮膜受到空气中烟尘，酸、碱雾的污染。加强水洗，及时染色，及时转移可大幅度减轻此症状。

4、氧化膜受到油污、汗渍的污染。需要加强防护，不可用手触摸工件的外观面。

5、染液内有不溶解的杂质，受油污染，破坏正常染色，此时应过滤或更换染液。

6、工件缝隙、深孔中有残酸流出，对这类工件要加强水洗。

7、染液受到Cl-污染，致染色工件发生点腐蚀，此时需要更换染料，平时应注意避免在操作过程中引入杂质离子。

三、色浅、色差

1、皮膜厚度不均。可能原因是氧化槽液温度、浓度不均，应对槽液进行压缩空气搅拌，大幅度解决此类问题。

2、染液温度或浓度不均。引入搅拌工艺。

3、染色速度过快。工件底部先进入染液中而然后离开染液，因此底部易染深。解决的办法是调稀染料，适当延长染色时间。

4、导电不佳。可能挂具松动造成，注意挂紧可避免此类问题。

5、染料太稀，可添加染料，提高浓度。

6、染液温度太低。可给染液加温至60℃以下。

7、染料溶解不当，或有不溶染料飘浮，此此易产生色差。解决的办法是改进染料溶解。

四、染色发花，逃色

1、染液pH值偏低，可用稀水调到规范值。

2、清洗不干净。应加强水洗。

3、染料溶解不完全，加强溶解致完全溶解。

4、染液温度太高，降低温度。

5、氧化膜孔隙小，原因是氧化温度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可适当调高氧化温度避免此问题。

6、染色太快，而染色时间太短，可调稀染液，降低染色温度，适当延长染色时间。

7、封孔温度太低，加温解决。

8、封孔液pH值太低，用稀水调高到规范值。

9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化温度太高所致。应注意控制好氧化温度在规范范围之内。